孔网钢带聚乙烯复合管道安装检验规范
一、适用范围（1）为使孔网钢带聚乙烯复合管道满足燃气、给排水及工业管道的工程设计、施工及验收，做到技术先进、安全卫生、经济合理、方便施工，确保工程质量，制定本规范。
（2）本规范适用于使用温度不大于 40℃、工作压力不大于 1.6MPa的燃气、给排水及工业管道用孔网钢带聚乙烯复合管道的工程设计、施工、验收及维护。
（3）孔网钢带聚乙烯复合管道的工程设计、施工、验收及维护除符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准和相关规范的规定。
2.术语与符号
二、术语
（1)钢骨架聚乙烯复合管道
由钢骨架聚乙烯复合管道和管件组成的管道系统。钢骨架聚乙烯复合管包括：钢丝网（焊接）骨架聚乙烯复合管、钢丝网（缠绕）骨架聚乙烯复合管、孔网- 2 - 2钢带聚乙烯复合管。本规范特指孔网钢带聚乙烯复合管。
(2)电熔连接
采用内埋电阻丝的专用电熔管件，通过专用设备，控制内埋于管件中的电阻丝的电压、电流及通电时间，使其达到熔接目的的连接方法。电熔连接方式有电熔承插连接和电熔鞍形连接等。
(3)法兰连接
采用螺栓紧固套装在相邻管端上的活套法兰的连接方法。
三、符号
（1）公称外径 dn
管材、管件标定的外径。
（2）公称压力 PN
管材、管件在 20℃时的最大工作压力。
（3）标准尺寸比 SDR
管材公称外径与公称壁厚的比值。
四、材料
4.1 一般规定
4.2 钢骨架聚乙烯复合管道系统中的管材、管件、阀门及管道附属设备应符合国家现行有关标准的规定：
4.3 用户验收管材、管件时，应按有关标准检查下列项目：
（1）检验合格证；
（2）检测报告；
（3）使用的聚乙烯原料级别和牌号；
（4）外观、颜色；
（5）长度、不圆度；
（6）外径及壁厚；
（7）生产日期；
（8）产品标志。
4.4 质量要求
（1）钢骨架聚乙烯复合管道应符合下列标准的规定：
CJ/T 181-2003《给水用孔网钢带聚乙烯复合管》CJ/T 182-2003《燃气用埋地孔网钢带聚乙烯复合管》
（2）聚乙烯管道和钢骨架聚乙烯复合管道应满足下列规程的规定：
（3）CECS 131：2002《埋地钢骨架聚乙烯复合管燃气管道工程技术规程》
4.5 运输和贮存
（1）管材、管件在搬运时，不得抛、摔、滚、拖；在冬季搬运时应小心轻放。直管采用机械设备吊装搬运时，必须用非金属绳（带）吊装。
（2）管材运输时，应放置在带挡板的平底车上或平坦的船舱内，堆放处不得有可能损伤管材的尖凸物，并应采用非金属绳（带）捆扎、固定，以及应有防晒措施；管件运输时，应按箱逐层叠放整齐、固定牢靠，并应有防止雨淋措施。
（3）管材、管件应存放在通风良好的库房或棚内，堆放场所应采取防止阳光曝晒、雨淋措施，并应远离热源。严禁与油类或化学品混合存放，场地应有防火措施。
（4）管材应水平堆放在平整的支撑物或地面上。当直管采用三角形式堆放和两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过 1.5m；当直管采用分层货架存放时，每层货架高度不宜超过 1m，堆放总高度不宜超过 3m。管件贮存应成箱存放在货架上或成箱叠放在平整地面上，成箱叠放时，堆放高度不宜超过 1.5m。
（5）管材、管件存放时，应按不同规格尺寸和不同类型分别存放，并应遵守先进先出原则。
4.6 管材、管件在户外临时存放时，应有遮盖物。
五、管道连接
5.1 一般规定
（1）管道连接前应对管材、管件及管道附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，管材表面划伤深度不应超过管材壁厚的 10%，符合要求方准使用。
（2）钢骨架聚乙烯复合管材、管件的连接，不得采用螺纹连接和粘接。连接时，严禁使用明火加热。
（3）钢骨架聚乙烯复合管道系统连接还应符合下列规定：
a、钢骨架聚乙烯复合管材、管件连接，应采用电熔承插连接或法兰连接；钢骨架聚乙烯复合管与金属管或管道附件（金属）连接，应采用法兰连接；
b、不同连接形式应采用对应的专用连接机具。
（4）管道连接施焊温度应在环境温度为-5～45℃范围内进行，在寒冷气候（-5℃以下）和大风（大于 5 级）环境条件下进行热熔和电熔连接操作时，应采取防风、保温措施，并调整连接工艺；在炎热夏天进行热熔和电熔连接操作时，应采取遮挡措施。
（5）管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前应将管材、管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。
（6）钢骨架聚乙烯复合管切割，应采用专用切管工具，切割后，端面应平整、垂直于管轴线，并采用聚乙烯材料封焊端面，严禁使用端面未封焊的管材。
（7）管道连接时，每次收工，管口应采取临时封堵措施。
（8）管道连接结束后，应有关规定进行接头质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头质量检查。电熔承插连接接头应进行外观、电熔管件剖面检验和拉伸或挤压剥离、静液压强度试验；电熔鞍型连接接头应进行外观检查和撕裂剥离、拉伸剥离试验。
5.2 电熔连接
（1）电熔连接机具应符合下列规定：
a、电熔连接机具的类型应符合电熔管件的要求；
b、电熔连接机具应在国家电网供电或发电机供电情况下，均可正常工作；
c、外壳防护等级应不低于 IP54，所有印刷线路板应进行防水、防尘、防震处理，开关、按钮应具有防水性；
d、输入和输出电缆，在超过-10℃～40℃工作范围，应能保持韧性；
e、温度传感器精度应不低于±1℃，并应有防机械损伤保护；
f、输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内；输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内；熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。
g、电熔连接设备应定期校准和检定，周期不宜超过 1年。
（2）电熔连接机具与电熔管件应正确连通，连接时，通电加热的电压和加热时间应符合电熔连接机具和电熔管件生产企业的规定。
（3）电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
（4）电熔承插连接操作应符合下列规定：
a、管材、管件连接面上的污物应用洁净棉布擦净；
b、测量管件承口长度，并在管材插入端或插口管件插入端标出插入长度和刮除插入长度+10mm的插入段表皮，刮削氧化皮厚度宜为0.1mm~0.2mm；
c、钢骨架聚乙烯复合管道和公称外径小于 90mm的聚乙烯管道，以及管材不圆度影响安装时，应采用整圆工具对插入端进行整圆；
d、将管材或管件插入端插入电熔承插管件承口内，至插入长度标记位置，并检查配合尺寸；
e、通电前，应校直两对应的待连接件，使其在同一轴线上，并用专用夹具固定管材、管件。
（5）电熔鞍型连接操作应符合下列规定：
a、电熔鞍型连接应采用机械装置（如专用托架支撑）固定干管连接部位的管段，使其保持直线度和圆度；
b、干管连接部位上的污物应使用洁净棉布擦净，并用刮刀刮除干管连接部位表皮；
c、通电前，应将电熔鞍型连接管件用机械装置固定在干管连接部位。
（6）电熔连接接头质量检验应符合下列规定：
电熔承插连接
a、电熔管件端口处的管材（或插口管件）上，周边均应有明显刮皮痕迹和明显的插入长度标记；
b、对于钢骨架聚乙烯复合管系统，采用钢骨架电熔管件连接时，接缝处可允许局部有少量溢料，溢边量（轴向尺寸）不得超过表 4.3.6的规定；
表 4.3.6 钢骨架电熔管件连接允许溢边量（轴向尺寸） （mm）
管道公称直径 D 50≤D≤315 300＜D≤630
溢出电熔管件边缘量 10 15
c、电熔管件内电阻丝不应挤出（特殊结构设计的电熔管件除外） ；
d、 电熔管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。
e、凡出现与上述要求条款不符合的情况，判为不合格。
电熔鞍型连接
1）电熔鞍型管件周边的管材上均应有明显刮皮痕迹；
2）鞍型分支或鞍型三通的出口应垂直于管材的中心线；
3）管材壁不应塌陷；
4）熔融料不应从鞍型管件周边溢出；
5）鞍型管件上观察孔中应能看到有少量熔融料溢出，但溢料不得呈流淌状。
6）凡出现与上述要求条款不符合的情况，判为不合格。
5.3 法兰连接
（1）金属管端法兰盘与金属管道连接应符合金属管道法兰连接的规定和设计要求。
（2）塑料管端法兰盘连接应符合下列规定：
a、将法兰盘套入待连接的聚乙烯法兰连接件的端部；
b、按本规程规定的热熔连接或电熔连接的要求，将法兰连接件平口端与塑料管道进行连接。
（3）两法兰盘上螺孔应对中，法兰面相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分次均匀紧固，不应强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1~3 丝扣。
（4）法兰密封面、密封件不得有影响密封性能的划痕、凹坑等缺陷，材质应符合输送介质的要求。
（5）法兰盘、紧固件应经过防腐处理，并符合设计压力要求。
5.4 钢塑转换接头连接
（1）钢塑转换接头的聚乙烯管端与塑料管道连接应符合本规范相应的热熔连接或电熔连接的规定。
（2）钢塑转换接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或机械连接的规定。
（3）钢塑转换接头钢管端与钢管焊接时，在钢塑过渡段应采取降温措施。
（4）钢塑转换接头连接后应对接头进行防腐处理，防腐等级应符合设计要求，并检验合格。
六、试验与验收
6.1 一般规定
6.1.1 钢骨架聚乙烯复合管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。管道的试验与验收除应符合本规范的规定外，还应符合国家相关标准规定。
6.1.2 开槽敷设的管道系统应在回填土回填至管顶 0.5m 以上，依次进行吹扫、强度试验和严密性试验。拖管法、喂管法和插入法敷设的管道，应在管道敷设前预先对管段进行检漏；敷设后，应对管道系统依次进行吹扫、强度试验和严密性试验。
6.1.3 吹扫、 强度试验和严密性试验的介质应用压缩空气， 其温度不宜超过 40℃；压缩机出口端应安装油水分离器和过滤器。
6.1.4 在吹扫、强度试验和严密性试验时，管道应与无关系统和已运行的系统隔离，并设置明显标志，不得用阀门隔离。
6.1.5 强度试验和严密性试验前应具备下列条件：
（1） 在强度试验和严密性试验前，应编制强度试验和严密性试验的试验方案；
（2） 管道系统安装检查合格后，及时做好加固和防护措施；
（3） 管件的支墩、锚固设施已达设计强度；未设支墩及锚固设施的弯头和三通，应采取加固措施；
（4） 试验管段所有敞口应封堵，但不得采用阀门做堵板；
（5） 管线的试验段所有阀门必须全部开启。
6.1.6 进行强度试验和严密性试验时， 漏气检查可使用洗涤剂或肥皂液等发泡剂，检查完毕，应及时用水冲去管道上的洗涤剂或肥皂液等发泡剂。
6.1.7 钢骨架聚乙烯复合管道强度试验和严密性试验时，所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行处理，处理合格后应重新试验。
6.2 管道吹扫
6.2.1 管道安装完毕，由施工单位负责组织吹扫工作，并在吹扫前编制吹扫方案。
6.2.2 吹扫口应设在开阔地段，并采取加固措施；排气口应进行接地导电处理。吹扫时应设安全区域，吹扫出口处严禁站人。
6.2.3 吹扫气体压力不应大于 0.3MPa。
6.2.4 吹扫气体流速宜不小于 20m/s，不大于 40 m/s。
6.2.5 每次吹扫管道的长度， 应根据吹扫介质、 压力、气量来确定， 不宜超过500m。
6.2.6 调压器、凝水缸、阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装。
6.2.7 当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5min内靶上无尘土、塑料碎屑等其它杂物为合格。
6.2.8 吹扫应反复进行数次，确认吹净为止，同时做好记录。
6.2.9 吹扫合格、设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。
6.3 强度试验
6.3.1 管道系统应分段进行强度试验，试验管段长度不宜超过 1km。
6.3.2 强度试验用压力计应在校验有效期内，其量程应为试验压力的 1.5～2倍，其精度不得低于 1.5级。
6.3.3 强度试验压力应为设计压力的 1.5倍， 且最低试验压力不应小于 0.40MPa。
6.3.4 进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的 50%，进行初检，如无泄漏和异常现象，继续缓慢升压至试验压力。达到试验压力后，宜稳压 1h后，观察压力计不应少于 30min，无明显压力降为合格。
6.3.5 经分段试压合格的管段相互连接的接头，经外观检验合格后，可不再进行强度试验。
6.4 严密性试验
6.4.1 钢骨架聚乙烯复合管道严密性试验按国家现行标准的严密性试验要求执行。
6.5 工程竣工验收
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六、管道维修
6.1 一般规定
6.1.1 管道在施工验收或运行过程中发生管壁漏水、管材破裂和接头渗漏等情况，应根据管道损坏程度、部位及破坏原因确定修补方法。
6.1.2 更换损坏的管材及管件应按照施工敷设的要求进行。
6.1.3 因管道地基沉降、温度变化、外部载荷变化等外部原因造成的管道破坏，在管道修复后还应采取相应的措施消除各种外部因素。
6.2 管道维修方法
6.2.1 管材、管件电熔、热熔连接的接口漏水时，应切断管材，按施工要求重新对管材、管件进行电熔、热熔连接。
6.2.2 电熔、热熔连接的管道损坏范围很小时，采用电熔套筒或改造的鞍形电熔管件修理法，将管材损坏处切断，然后用电熔套筒或改造的鞍形电熔管件连接起来。
6.2.3 电熔、 热熔连接的管道损坏范围较大时， 必须切除损坏管段而用新管替换、接口处可采用电熔、热熔连接或法兰连接，但最后一个焊口一定要用电熔套筒连接或法兰连接。6.2.4 采用承插式橡胶柔性连接的管道损坏时， 可将损坏的管段切除， 更换新管，然后用双承管箍或抢修接头连接。
6.2.5 对于管道不允许停止运行或者仅仅短暂允许短暂运行， 必须快速维修的情况，可以采取膨胀塞和抢修接头的形式进行抢修。
（1）膨胀塞维修主要是处理受到意外破坏的破坏面比较小，可以用专用开孔修理工具将待修理的界面处理成标准尺寸，然后通过加装膨胀塞的方式达到维修的目的。其工艺包括：管道钻孔、界面处理、膨胀塞加装、拧紧固定螺栓等过程。
（2）抢修接维修主要是针对管道不允许停止运行或者只能短时间停止运行的情况的临时处理，主要有 O 型圈式抢修接和哈弗式抢修接。这种工艺是通过抢修接的 O 型圈或者异性密封圈经过法兰或者螺栓的紧固达到抢修接和管道界面的密封的用。其工艺包括：管道切割（或破环面处理） 、抢修接加装、法兰或螺栓拧紧固定等过程。